Planowanie produkcji w małej firmie

Planowanie produkcji w firmie zatrudniającej 50 a nawet „tylko” 10 pracowników POWINNO BYĆ proste.
Kilka produktów, kilka stanowisk, proste procesy, garstka ludzi. Banał? Wystarczy Excel i głowa na karku.
Oczywiście to nie jest prawda, ale dobrze sprzedaje się w nagłówkach.

Wystarczy, że tylko jeden klient zamówi:

• 5 produktów,
• złożonych z 5 różnych podzespołów,
• wymagających tylko 3 procesów, np. cięcia, toczenia, frezowania i montażu

aby poziom złożoności planowania urósł w nadzorze do:

• 25 różnych podzespołów
• 75 przezbrojeń i 75 obróbek na „tylko” 3 stanowiskach
• kompletowanych do 5 montaży.

Jak zatem planować taką produkcję? Co gdy nie znasz czasów operacji, bo produkt jest nowy lub niepowtarzalny?
A wyceny „jakoś oszacowujecie”.
APSa (advance production scheduling) ani Excel NIE ZGADNIE jakie będzie obciążenie twoich zasobów ludzi i maszyn, wiec wszelki plan wygenerowany nawet przez najdroższy APS , będzie z gruntu wadliwy. Potrzebne są czasy operacji, a tych często nie znamy i czesto nie weryfikujemy także po pierwszym uruchomieniu „bo jak to zmierzyc?”.

Produkcję jednak trzeba wykonać zachowując nad nią kontrolę. Poniżej pokazujemy jak zorganizować planowanie produkcji z systemem zarządzania produkcją FlowVision i jak zmierzyć czas produkcji niezależnie, który raz wykonujemy wyroby.

Kolejkowanie Produkcji

Rozwiązaniem może być  kolejka, czyli lista zleceń, które kolejno będą podejmować pracownicy. Klientowi musisz przecież wysłać WSZYSTKIE detale zamówienia, czyli zamiast zgadywać, po prostu nadzoruj kolejkę i wprowadź kilka ZASAD, których SAM nie będziesz łamać.
W systemie FlowVision wykorzystujemy właśnie kolejkowanie produkcji, oparte na najstarszej dacie (FIFO) do planowania produkcji i nadzorowania postępów produkcji.
Poniżej pokazujemy jak w kilku krokach zaplanować produkcję tak, aby podzespoły płynnie przeszły każdy, wymagany proces produkcji i w najkrótszym czasie trafiły do montażu:

• wygeneruj zlecenia dla każdego z 5 wyrobów
• ustaw kolejkę zleceń na pierwszym stanowisku (lub kolejkowanie priorytetów w FlowVision)
• uruchamiaj kolejno każdy Detal, każdego z Wyrobów zamówionych przez klienta w Projekcie/Zamówieniu
• Kolejka tworzy się wg najstarszych dat uruchomienia
•  zapewniając spływ na montaż wg FIFO, czyli pierwsze spłyną detale, które najwcześniej zostały uruchomione.

FlowVision_ Kolejka Zleceń Wyrobu: „tylko” dwa zlecenia po trzy operacje (Planowanie produkcji)

Wymaga to jednak trzymania się kilku zasad i są one niezależne od tego, jakiego oprogramowania lub „metodologi” używasz. Upraszczając-ciągłych zmian w trakcie jednego zlecenia, nie wytrzyma najdroższy APS, najbardziej elastyczne maszyny, ani najlepsza załoga.
Kluczem do nadzorowanej produkcji jest zapanowanie nad zmiennością w procesie. 

Sugerowane zasady przepływu produkcji:

• Skończyłeś obróbkę Przenieś detal Dalej (do kolejnego procesu)
• FIFO: Do obróbki Pobieraj najstarsze zlecenie
• Nie przerywaj Zlecenia w trakcie realizacji.
• Problem? (brak informacji, rysunków, narzędzi, wiedzy, uszkodzona funkcja maszyny)
• Odstaw detal na czerwone/nadzorowane pole.
• Weź następne zlecenie z Projektu (o ile już jest).
• Wezwij wsparcie dedykowanego działu.

Trzymając się tych zasad Montażem nie musisz się już przejmować:

• Detale będą spływać w kolejności uruchamianych Wyrobów
• Zmontujesz kolejno Wyrób po Wyrobie zamykając Projekt wysyłając całe zamówienie do klienta w najkrótszym czasie

Decyduje o tym L/T (lead time), jaki Detale spędzą na hali produkcyjnej, czyli:

• wliczając czasy cykli w procesach
• oraz czasy oczekiwania na polach odkładczych.

Gdy zrobisz inaczej czas może wydłużyć się wielokrotnie.
Robi się „inaczej” np. po to, aby maksymalizować wydajność któregoś ze stanowisk. Efekt:
– na montaż spłyną podzespoły różnych wyrobów, różnych serii,
– z których nie zmontujesz nic, co można sprzedać.

Zyskasz więc na jednostkowej wydajności (krótsze przezbrojenia, „optymalizacja” czasu drogiej maszyny),
ale stracisz na przepływach finansowych i sprzedaży.